【干货】发酵工艺标准操作流程

一 、生产前准备 

每次生产前按品种配方将所需原料称重准备齐全,并确认生产原料库存量,保证原料库存量足够下次生产所需.

二、生产前检查 

1 检查蒸汽、压缩空气、冷却水进出的管路是否畅通,所有阀门是否良好,并关闭所有阀门.

2 检查电路、控制柜、开关的状态,确保控制柜运行正常.

3 检查空压机油表油表及轴承、三角带、气缸等是否正常,确保空压机运行正常.

4 检查发酵罐搅拌减速机的油量及密封轴降温水是否正常.

三、总过滤器灭菌

当蒸汽总管路上的压力为0.2-0.25MPa  时,打开总过滤器进气阀输入蒸汽,同时打开出气阀的跑分阀、排气阀、排污阀,当三个阀均排出蒸汽时,调整进气阀、排污阀,稳定总过滤器压力

0.15-0.2MPa, 此时打开压力表下跑分,计时灭菌2-2.5  小时 .灭菌结束后启动空压机,当空气输入管道压力大于总过滤器压力时,关闭蒸汽阀 ,打开空气阀 ,将空气出入总过滤器,然后调整进

气阀与排污阀 ,稳定总过滤器压力在0.15-0.2MPa, 保持通气在15-20 小时 ,当出气阀跑分和排污阀放出的空气为干燥空气时,完成灭菌 

四、分过滤器灭菌 

1  当蒸汽管路压力为0.2-0.25MPa时,打开蒸汽过滤器的进气阀和排污阀,当蒸汽管路中无蒸汽凝结液后 ,再将蒸汽输入空气管路,然后打开分过滤器的进气阀、排污阀及出气阀上的跑

分,当所有阀门均有蒸汽排出后,调整进气与排污阀,是压力稳定在0.11-0.15MPa, 计时灭菌30-35 分钟 .灭菌结束后 ,关闭蒸汽过滤器进出气阀、排污阀,并立即将空气输入预过滤器,使空气通过预过滤器进入到分过滤器,再调整分过滤器排污阀使压力稳定在0.11-0.15MPa, 备用 .

五、发酵罐空消( 可与分过滤器灭菌同时进行)

空消前先将发酵罐去垢洗净  ,添加少量清水 ,然后密封进料口  ,将排气阀打开少许  ,同事将蒸汽引入盘管 (或夹套 )进行预热 ,待罐温升到 80℃时 (种子罐 40℃即可 ),关闭盘管 (或夹套 )进气阀,再从出料口、 进气口、 取样口三路输入蒸汽 ,(蒸汽管路压力不低于  0.2-0.25MPa), 当罐内温度达到 125-130 ℃时,通过三路蒸气浴出气阀调整罐内压力  ,使其稳定在  0.11-0.15MPa, 计时灭菌 30-35 分钟 .

空消结束后 ,关闭所有进气阀并将排气阀开大  ,当罐内压力下降至  0MPa 后,打开进料口和排污阀 ,再将发酵罐进行一次冲洗 .

六、发酵罐实消 

打开进水阀,按照生产要求放入所需水量,再根据生产品种按配方依次投入培养基原料,并同时打开搅拌 ,搅拌 5-10 分钟后取样 ,用氢氧化钠和浓盐酸调PH 值 7.2-7.5 之间 ,然后密封进料口将排气阀打开少许,同时打开盘管(或夹套 )的进出气阀门输入蒸汽进行预热,等到罐内温度到达 80℃以上后 ,关闭盘管 (或夹套 )进气阀门 ,并将排气阀关小,然后将蒸汽从进气口、出料 口、取样口三路直接通入罐内,当罐内温度上升到121-125 ℃后 ,打开发酵罐体上与空气进气阀上的所有跑分,再通过调整三路进气与排气阀将罐内压力稳定在0.11-0.15MPa, 此时开始计时灭菌30-35  分钟,灭菌期间将搅拌停止.灭菌结束后 ,关闭所有进蒸汽阀门,将排气阀开大,同时开启搅拌 ,并立即打开进气阀,输入无菌空气,保证罐压不低于0.05-0.06MPa( 当发酵罐通入无菌空气后 ,一定注意分过滤器与空气总管路压力一定要大于发酵罐内压力),打开盘管 (或夹套) 冷却水进出阀门(确定蒸汽出阀门关闭),开始降温 ,按照不同菌种接种温度要求控制降温结

束时间 (一般在 34℃左右 ),降温结束后即可接种.

七、接种

1 种子罐接种

先将进气阀逐渐关闭,同时将排气阀开大,当罐体压力表与空气流量计降到0 刻度时 ,关闭排气阀 ,用酒精棉围在接种口四周并点燃,然后打开接种口,将制备好的菌种孢子悬浮液在火焰中直接从接种口倒入罐内,马上关闭接种口,同时迅速打开进气阀使罐内压力上升到0.05MPa以上 ,打开排气阀 ,调整进气与排气阀使罐内压力稳定在0.05-0.06MPa 2 培养罐接种接种前应先将蒸汽输入接种管道,再把接种管道两端的跑分打开,当跑分都有蒸汽排出时,计时灭菌 15-30 分钟,灭菌结束后关闭跑分和进蒸汽阀,将种子罐排气阀关小,当种子罐内压力大于培养罐压力后,先将接种管道进口阀门打开,再打开培养罐端出口阀开始接种,接种量按不同菌种生产需求控制.接种完毕后 ,先将培养罐端出口阀关闭,再将接种管道进口阀关闭,完成接种 ,最后把种子罐所有进出气阀门关闭,停止搅拌 .

八、发酵罐培养控制

接种后调整进气阀与排气阀,将罐内压力稳定在0.05-0.06MPa, 同时按照不同菌种的需求调整好罐内的温度和通气量

当罐内温度超出或者低于标准温度时,打开盘管或夹套进出阀门,出入冷却水或者蒸汽,等温度达到标准温度后关闭进出阀门,停止冷却水或者蒸汽的输入,这就完成了一次温度的控制 调整 .

通气量的控制,按照不同菌种的要求,在确保管内压力稳定的前提下,根据空气流量计的显示,通过进气阀和排气阀的调整进行通气量的调整.

冬季结冰期到来以后,每次生产停止后,应把蒸汽和空气管路及发酵罐盘管或者夹套的冷凝 水和冷却水排尽,排不尽的可用空气把水吹出来,以防止冻裂管路和设备,给生产造成不便.

 九、取样与放罐 

取样检测时间,按照生产菌种的种类来制定12-16 小时不等 ,开始取样检测后,前期每 2 小时一次 ,后期取样时间缩短为0.5-1 小时 ,每次取样前后都要对取样口进行10-15 分钟灭菌处理,. 当取样检测, 发现符合芽孢大量形成,芽孢含量≥70%,杂菌量≤ 3%, 含菌量≥ 30*108CFU/ml 的放罐指标时 ,即可放罐 .

十、发酵生产流程记录 

在发酵生产过程中,从生产准备 — 生产前检查 — 空气过滤器灭菌— 发酵罐空消 — 发酵罐实消— 接种 — 培养控制 —放罐等每一个工艺流程环节,必须有详细的操作记录,放罐后应将表交到质量控制中心存档,生产记录保存三年.